今年中國光伏發(fā)電并網容量的目標是達到13GW;然而實際情況卻與此相距不小。進一步支持政策呼之欲出，光伏產業(yè)有望進入藍海。

科技部高新司領導的中國多晶硅科技創(chuàng)新產業(yè)聯(lián)盟專家組組長之一、工信部電子信息司領導的中國光伏產業(yè)聯(lián)盟的專家組成員、中國電子材料行業(yè)協(xié)會半導體材料分會秘書長朱黎輝表示，提高光伏發(fā)電的光電轉換效率是未來發(fā)展的主攻方向，尤其是CFZ技術代表著行業(yè)領先的方向。而要想促進整個光伏產業(yè)發(fā)展，進一步加大補貼支持政策力度必不可少。

目前中國的光伏行業(yè)正呈現(xiàn)怎樣的現(xiàn)狀?

朱黎輝：從2000年開始，中國就已興起光伏發(fā)電研發(fā)制造;2007到2013年，我國的晶硅電池產量都是世界產量第一，遠超過美國日本和歐洲。2012年前后，我國光伏產業(yè)經歷了一輪低迷期。當時國內大大小小1000條生產線，停掉了大約800條。

從去年起，為支持光伏產業(yè)發(fā)展，我國一共下發(fā)了包括四號文在內的十大文件，以改變過去九成以上光伏產品靠出口的狀況，拉動內需來發(fā)展國內自己安裝的光伏產業(yè)?，F(xiàn)在光伏產業(yè)又已起死回生。3000噸以上的多晶硅企業(yè)已恢復了十五家;而有規(guī)模的單晶硅廠也恢復了七至八家。

一般而言，光伏發(fā)電的硅電池片生產只有16道工序。比如投資一條六吋的集成電路生產線需10億美元，但投資一條6吋的156×156mm(多晶)或125×125Φ150mm(單晶)25兆瓦到30兆瓦的太陽能電池生產線，只需三千萬人民幣，且大部分設備都已國產化。因此，發(fā)展光伏產業(yè)不僅能夠解決勞動力就業(yè)問題，利潤也相對可觀。

據統(tǒng)計，2013年我國光伏電站新增裝機容量12吉瓦，而歐洲只裝了9吉瓦。我國的光伏安裝量已是世界第一。今年國家要求新增13吉瓦，到明年國內累計安裝太陽能電池要超過50吉瓦，相當于兩個三峽大壩。而到2020年國內累計安裝量要達到100吉瓦，到2050年達1120.96吉瓦，占全國總發(fā)電量的12.4%。以此來測算，到2050年我國光多晶硅的年產量就要達到80萬噸，是現(xiàn)在的八倍，市場空間巨大。

當前我國光伏產業(yè)自身的發(fā)展方向

朱黎輝：光伏產業(yè)自身要煉好內功，改變上世紀某些人對此行業(yè)高耗能、高污染的看法。

實際上，目前中國的光伏生產線皆已具備世界先進水平，基本上所有生產線都能做到閉路循環(huán)、尾氣回收。同時，能耗非常低。目前，美、德兩國生產多晶硅，每公斤需耗電120-150度，而我國的徐州中能生產太陽能級多晶硅已能做到84度電/每公斤。下一步生產線還應加強綜合利用。

另外，從電池自身的發(fā)展來看，主流還是晶硅電池。其中多晶硅片占54.4%，直拉單晶硅片占34.3%，再加上帶硅，三者一共占所有品種總量的85%到90%。

因為轉換效率上，薄膜電池較低，其他材料如異質結、多結、背結、高倍聚光電池等雖然其光電轉化效率能達到40%以上，但受制于成本限制等原因，尚難大批量采用。而多晶硅為15%-18%;直拉單晶為18%-20%;區(qū)熔法制單晶電池能達到25%以上。但區(qū)熔法制單晶電池成本又較高，不宜推廣。

值得一提的是，天津中環(huán)半導體股份公司推出的CFZ技術，基本技術路徑是采用分類檔次較低的多晶原料，在特殊工藝條件下在實現(xiàn)技術性能的基礎上降低成本。其生產硅片的電池轉換效率可達24-26%。而通常前端太陽能電池片如高出百分之一的轉換效率，后面工序加上鋼化玻璃合金鋁框等、組件、逆變器、控制器等后端系統(tǒng)能降低大約7-8%的成本。

也就是說，若能把單晶硅的轉換效率從20%提高到24.5%。整個組件和系統(tǒng)成本能降低30%左右，從經濟上說每套設備甚至能夠降低成本高達百萬元以上。

由此可見，提高硅片的光電轉換效率是今后的重要發(fā)展方向。

光伏發(fā)電的度電成本能降到何值

朱黎輝：光伏電池的原材料價格已不斷下降，降低度電成本提供了很好的契機。我個人認為，還應推廣采用各國正在大力研發(fā)的冶金法(物理法)制造光伏電池級多晶硅原料，可進一步降低原材料成本。