生產(chǎn)成本比同類公司降低30%

2011年底，“熊貓”電池年產(chǎn)能已達(dá)到600兆瓦，在單晶生產(chǎn)線上實(shí)現(xiàn)規(guī)模化生產(chǎn)，英利成為全球三大規(guī)模生產(chǎn)N型單晶硅高效電池企業(yè)之一。宋登元說：“這在國際上是一個(gè)頂尖水平，標(biāo)志著英利具備了實(shí)驗(yàn)室技術(shù)的工業(yè)化生產(chǎn)轉(zhuǎn)換能力。”

除英利外，目前全世界只有美國Sunpower和日本三洋兩家公司掌握了高效率N型硅電池的大規(guī)模生產(chǎn)工藝。這兩家公司的電池轉(zhuǎn)換效率固然很高，但是由于他們的電池結(jié)構(gòu)復(fù)雜導(dǎo)致了復(fù)雜的制備工藝，生產(chǎn)設(shè)備都需要全套重新定制，生產(chǎn)環(huán)節(jié)達(dá)30個(gè)之多，因此生產(chǎn)成本也很高。

“美日兩家企業(yè)的產(chǎn)品，每瓦成本比普通的單晶硅電池還要高30%以上，市場競爭力較弱，只占整個(gè)全球光伏市場份額的5%—6%。”宋登元說，雖然在各國實(shí)驗(yàn)室，晶體硅太陽能電池最高轉(zhuǎn)換效率超過了20%，而受到成本控制的困擾，實(shí)驗(yàn)室工藝技術(shù)往往束之高閣，很難用于大規(guī)模生產(chǎn)。“只有高效率、低成本的太陽能電池才會被市場接受，才能與常規(guī)能源競爭，實(shí)現(xiàn)太陽能電力的平價(jià)上網(wǎng)。”宋登元表示，光伏電池的研發(fā)難度就在這里———低成本下的高效率。在低成本的條件下，轉(zhuǎn)化效率每提高0.1個(gè)百分點(diǎn)，都需要將生產(chǎn)工藝等優(yōu)化到極致。“如果不計(jì)生產(chǎn)成本，當(dāng)然可以選用最好的設(shè)備、最復(fù)雜的工藝、最昂貴的材料，使太陽能電池光電轉(zhuǎn)換效率達(dá)到理論上的最高值。但通常在大學(xué)的實(shí)驗(yàn)室才這么做，像25%的晶體硅電池世界紀(jì)錄就是這樣創(chuàng)造出來的。”宋登元進(jìn)一步解釋說，而現(xiàn)實(shí)的情況是，我們需要生產(chǎn)老百姓用得起的太陽能電力，控制成本就成為能否量化生產(chǎn)的第一要素，這就要求光伏企業(yè)必須在不增加生產(chǎn)成本的前提下，提高太陽能電池轉(zhuǎn)換效率。“為了實(shí)現(xiàn)成本控制，全公司從科研到生產(chǎn)每一個(gè)環(huán)節(jié)的創(chuàng)新潛力都被激活了。”宋登元介紹，對“熊貓”電池的生產(chǎn)線，英利實(shí)現(xiàn)了除增加一些特別工序外，其他工序完全可以使用原有的P型多晶硅太陽能電池生產(chǎn)線。“這樣生產(chǎn)成本比其他兩家國外公司降低30%左右，不僅使得大規(guī)模量產(chǎn)成為可能，而且使產(chǎn)品在光伏市場上具有很強(qiáng)的競爭力。”