中國電池網(wǎng)資料圖

與傳統(tǒng)汽車一樣，新能源汽車的發(fā)展，仍然離不開零部件產(chǎn)業(yè)的支持，尤其是如電池、電機、電控等關(guān)鍵技術(shù)與核心零部件的支撐。這一點，在前不久舉辦的“中國電動汽車百人會論壇2017”上得到進一步研討并取得不少共識。 

中國電動汽車百人會執(zhí)行副理事長、清華大學教授歐陽明高表示，新能源汽車發(fā)展要避免出現(xiàn)傳統(tǒng)汽車發(fā)展過程中的技術(shù)空心化問題，需要企業(yè)專注研發(fā)、反復(fù)試驗、不斷創(chuàng)新，提供更多更好的產(chǎn)品，尤其是零部件企業(yè)。 

“‘十三五’新能源汽車技術(shù)升級戰(zhàn)略是動力深度電氣化、車身底盤輕量化、整車智能網(wǎng)聯(lián)化。在這個發(fā)展過程中，關(guān)鍵技術(shù)的創(chuàng)新和零部件產(chǎn)品的性能提升，對實現(xiàn)這一目標至關(guān)重要?！睔W陽明高認為，“2016年先后出臺的行業(yè)準入條件及年底新一輪的補貼政策，都給了汽車行業(yè)一個明確的信號，那就是國家將更趨于補貼先進技術(shù)和高品質(zhì)的產(chǎn)品，鼓勵企業(yè)自主研發(fā)和不斷創(chuàng)新。整車企業(yè)的優(yōu)勢在于做集成、打品牌，但是制約新能源汽車發(fā)展的大量核心技術(shù)卻是掌握在零部件企業(yè)手上?！?/p>

的確，來自上海的電驅(qū)動股份有限公司總經(jīng)理貢俊也表示，對于整車的集成度，除了技術(shù)和產(chǎn)品本身以外，定位也很重要，加法和減法究竟怎么做？對于零部件廠商來說也是非常關(guān)鍵的。

新能源汽車的輕量化更為重要

同樣與傳統(tǒng)汽車相似，新能源汽車為了達到更長的續(xù)駛里程，多裝電池等以儲備電能是必不可少的，因此其輕量化的問題比傳統(tǒng)汽車更為突出。對此，工信部原材料司副司長潘愛華專門就汽車輕量化材料方面的發(fā)展情況進行了較為全面的分析。 

從一些輕量化研究的結(jié)論可知，汽車輕量化以后，重量每降低10%，燃料效率可以提高6%~8%；汽車重量每減輕100公斤，百公里油耗能降低0.3~0.6升，二氧化碳排放可以降低5~8克。在加速性能方面，加速到60公里的時速，1.5噸的車大概需要10秒；如果減重25%就可以減少到8秒。 

潘愛華認為，汽車輕量化的意義主要集中在兩點：一是體現(xiàn)對能源消耗的經(jīng)濟性，就是節(jié)能和減排；二是體現(xiàn)車輛性能的優(yōu)化，主要包括舒適的體驗性、駕乘性和智能化。對電動汽車來說，因為一輛車所裝載的電池就達300公斤，所以輕量化的需求更為迫切。如果通過材料的輕量化，把300公斤的重量減下來一部分，是非?，F(xiàn)實的需求。 

目前輕量化的途徑主要有三個方向，一是結(jié)構(gòu)設(shè)計的優(yōu)化，二是采用輕量化材料，三是通過輕量化材料的相關(guān)技術(shù)來實現(xiàn)。從世界汽車輕量化技術(shù)的歷程看，除了已經(jīng)在車身與大量結(jié)構(gòu)件上進行的高強度鋼與鋁、鎂合金的輕量化技術(shù)進步之外，汽車輕量化材料主要還有塑料、碳纖維復(fù)合材料以及非金屬復(fù)合材料等。其中，工程塑料和碳纖維復(fù)合材料對汽車的減重效果是最明顯的。 

目前，發(fā)達國家已經(jīng)把汽車用塑料量的多少作為衡量汽車設(shè)計和制造水平的重要標志，而國內(nèi)車用新材料技術(shù)和產(chǎn)業(yè)的發(fā)展在此方面還有較為明顯的差距。經(jīng)過試驗分析，通過以塑代鋼的輕量化技術(shù)，用到汽車的外飾上，增加塑料的用量可以起到減少60公斤的效果；在汽車內(nèi)飾方面如果增加塑料用量可以減少15公斤總重量。僅這兩項加起來，汽車就可以減重七八十公斤。從中國同樣也是塑料生產(chǎn)大國這一點來看，未來汽車輕量化方面的基礎(chǔ)還是可以讓人不用太擔心的。

國內(nèi)廠商技術(shù)已走在前沿

在新能源汽車領(lǐng)域，零部件廠商和主機廠的定位非常關(guān)鍵。從整機廠需求來看，國外大廠商都是往總成化走，零部件供應(yīng)商的能力體現(xiàn)在什么地方？也即其核心點在什么地方？ 

如果要問現(xiàn)在的乘用車廠商總成集中到什么程度？當然是希望集成度越來越高，最好的已可進行電機、逆變器、減速器一體化的設(shè)計和供應(yīng)。比如，最近本田公司推出一款轎車，它把電池電堆以及發(fā)動機做成一體化，主機廠以后只需換一個發(fā)動機就可以了。 

但對于零部件廠商而言，必須要在一體化上提前布局，在一體化技術(shù)的發(fā)展過程中起到引領(lǐng)作用。因此貢俊認為，零部件廠商必須做到極致的專注，不管是做電池還是電機，哪怕只是做器件，如果做不到具有競爭力也是不行的。 

目前，電動汽車器件大概占到控制器總成本的30%左右，盡管在國內(nèi)市場上用的電機控制器芯片基本由外國公司提供，但國內(nèi)零部件廠商也并不是一無是處，在許多領(lǐng)域已經(jīng)挑起大梁，有的甚至還超越了國外同行的水平。 

例如，精進電機一直倡導的永磁直驅(qū)電機已經(jīng)成為新能源客車驅(qū)動的主流，并且電機結(jié)合固定速比也已經(jīng)成為了新能源乘用車的主流技術(shù)。在客車領(lǐng)域，2016年高效的永磁電機已經(jīng)基本上完全取代了異步電機，成為了絕對的客車驅(qū)動主流，具有非常好的降低電耗、降低運營成本、降低電池成本的優(yōu)勢。因此，精進電動科技股份有限公司董事長余平認為，電機高效了，電池就可以少裝一些，這是電機方面對新能源汽車技術(shù)的貢獻。 

蘇氏精密制造技術(shù)（北京）股份有限公司董事長戴立宏介紹，該公司提供的全新工藝的整體鑄造技術(shù)，不論多復(fù)雜、多大的體積，都可以一次成形。該項技術(shù)在航空航天、兵器、汽車、能源、水電等各個領(lǐng)域為國家，乃至為世界填補了大量的空白。據(jù)悉，目前在精密成形這個領(lǐng)域，全世界只有中國做到了全自動化生產(chǎn)。因此從鑄造領(lǐng)域來說，蘇氏精密的技術(shù)指標可以說是全世界最強的。 

如果用數(shù)據(jù)說話，以汽車車橋為例，某一款車78個零件，蘇氏精密做完以后整合成一個零件，重量減輕了68%。另外，蘇氏精密做成的零焊縫底盤車，將是世界上第一款無焊縫車。因此戴立宏很自信地認為，整體鑄造技術(shù)對四大工藝會有一個巨大的沖擊，理論上講已經(jīng)可以不需要焊裝線了。 

同樣，來自中植新能源汽車有限公司的副董事長周景春也表示，通過該公司的技術(shù)，已經(jīng)不再需要傳統(tǒng)的焊裝車間，對廠房設(shè)備的需求可大幅降低。同時，傳統(tǒng)的涂裝方式也不再需要，也不再用傳統(tǒng)的內(nèi)飾工藝，總裝工作量減少一半；不再依賴傳統(tǒng)的底盤，采用高度集成的輪邊驅(qū)動模塊，現(xiàn)場工作量降低，可大幅縮短整車的生產(chǎn)供應(yīng)周期。